Investigación

Las enfermedades audiológicas por exposición continua a ruidos en el trabajo, se cuentan entre las principales patologías profesionales en nuestro país, según datos de la Superintendencia de Seguridad Social.

La OMS recomienda un límite de 65 decibeles para garantizar una buena salud y bienestar de las personas, mientras que la normativa chilena permite hasta 85 decibeles en jornadas de ocho horas, lo cual no siempre se cumple.

Un estudio del Instituto de Salud Pública y  el Ministerio de Salud, reveló que en áreas como la construcción y la minería, los niveles superan el límite legal en más de un 52%, aumentando el riesgo de pérdida de la audición entre las y los trabajadores.

🔊 Innovación acústica para espacios laborales sostenibles 🌱

El Dr. Hugo Pérez @usach lidera el desarrollo de un #resonador acústico fabricado con plástico reciclado ♻️, diseñado para reducir el ruido en oficinas e #industrias

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— VRIIC Usach (@VriicUsach) November 14, 2024

Frente a esta problemática, la Universidad de Santiago de Chile trabaja en una  innovación para reducir el ruido en oficinas e industrias, mediante el proyecto de I+D  "Resonador acústico de plástico reciclado para espacios de trabajo", liderado por el Dr. Hugo Pérez, académico e investigador en el Laboratorio de Exploración en Materiales Arquitectónicos Ambientales (LEMAA), de la Facultad de Arquitectura y Ambiente Construido.

La iniciativa es financiada por la ANID y cuenta con la colaboración de las empresas asociadas Desafío Ambiente y Sonoflex, y de la compañía Plásticos JH. Su ejecución es apoyada por la Dirección de Gestión Tecnológica (DGT) de la Vicerrectoría de Investigación, Innovación y Creación (Vriic).

“Nuestra meta es generar una solución eficiente y sustentable que controle el ruido en estos entornos, ayudando a mejorar las condiciones laborales y cuidado de la salud auditiva de quienes trabajan”, comenta el Dr. Hugo Pérez. Para ello, se propuso el desarrollo de un resonador acústico que se integra en techos y muros, el cual es capaz de absorber frecuencias medias y bajas, y de controlar la reverberación. “Queremos fabricarlo con plástico reciclado y que, a su vez, este también sea reciclable”, detalla.

Para alcanzar este objetivo, el equipo de investigación ha trabajado con residuos de polipropileno (PP) disponibles en el mercado y con capacidades productivas distribuidas entre el laboratorio LEMAA y las empresas.

Entre los avances conseguidos, destaca el diseño de un prototipo con carcasa difusora, perforada y relleno de fibra termoligada absorbente. Para 2025, se proyecta construir el resonador y validar su efectividad en condiciones industriales.

VINCULACIÓN ESTRATÉGICA CON LA INDUSTRIA

El trabajo colaborativo con los privados, “ha sido fundamental para el diseño y fabricación de los componentes del resonador”, subraya el Dr. Pérez. Explica que con Desafío Ambiente han podido desarrollar la fibra termoligada, a partir de residuos de PP, mientras que con Plásticos PH se fabricará la carcasa, también con el mismo material En tanto, la validación acústica de ambos productos será ejecutada por Sonoflex.

Desde las empresas también valoran la alianza con la Usach. Para María José Vargas, Co-Fundadora de Desafío Ambiente, la experiencia les ha brindado “la oportunidad de seguir innovando con nuevos desarrollos, sacando nuevos productos al mercado. Y esto no los estamos haciendo solos, sino que, con el gran respaldo de la Universidad, a través del Laboratorio LEMAA”.

Por su parte, Rodrigo Osorio, Gerente Técnico de Sonoflex, manifiesta que existe un gran potencial para levantar este tipo de productos en Chile, en donde “las universidades con sus equipos de investigación son los actores más indicados para liderar estas iniciativas”, y el apoyo empresarial resulta “crucial, ya que conocemos de cerca las necesidades de los consumidores”. Agrega que “nuestra intención es garantizar que el desarrollo tenga un propósito claro y un espacio en el mercado, asegurando que realmente sea utilizado”.

En tanto, Cristián Hernández, Gerente Comercial de Plásticos JH, recalca que esta colaboración les abre otras “posibilidades de diversificación productiva, al poder plantearnos nuevos retos relativos al reciclaje y revalorización del plástico”. También, le ha permitido “ampliar nuestra visión del mercado, ver hacia dónde podemos llegar y qué estrategias se pueden replantear con nuevos desafíos”, señala.

Finalmente, el investigador puntualiza que “con esta innovación esperamos impactar en la construcción de espacios de calidad, más sostenibles y amigables para el bienestar laboral y la salud humana”.